全面推進數字化轉型時代背景下，江蘇通用科技股份有限公司（以下簡稱“通用股份”）立足自身產品特色，以智能制造為手段，布局建設“120萬條高性能智能化全鋼子午胎項目”，通過自動化設備綜合應用、輪胎制造全生命周期數據平臺搭建等，實現企業信息暢通、系統穩定和作業精準。目前通用股份已通過兩化融合管理體系AAA認定，先后榮獲國家智能制造優秀場景、江蘇省智能制造示范工廠、江蘇省工業互聯網標桿企業等稱號。

　　輪胎工業提檔升級呼喚智能化改造

　　近年來，中國輪胎行業蓬勃發展，輪胎年產量位居世界首位。但從生產效率看，與汽車制造強國相比仍有較大差距。加之我國人口紅利逐漸消退、用工成本大幅上升，時代呼喚傳統輪胎制造業加快產業轉型。

　　順應發展趨勢，2019年，通用股份前瞻布局“120萬條高性能智能化全鋼子午胎建設項目”，基于工業互聯網、大數據、云計算、人工智能等核心技術，建立輪胎制造全生命周期數據平臺，力爭打造“工業4.0”樣板工廠。

　　項目瞄準“全過程自動化、全領域信息化、全物流智聯化”目標，把現代物流技術和全廠信息化引入傳統生產工藝、計劃管理，實現原材料入庫到成品出庫全流程自動化；針對多品種小批量生產特點，打通智能設計、智能管理、智能生產等智能制造全環節，結合先進制造工藝，把傳統大規模生產線改造成個性化定制柔性生產線，有效滿足用戶定制化、柔性化生產需求，縮短產品生產周期。

　　5G專網是打造數字化、智能化柔性制造工廠的有力支撐。值得一提的是，在工廠建設中，通用股份借助5G專享網絡模式，有效解決了重裝備在復雜環境中的設備連接和多場景應用，在提升傳輸速率的同時解決了企業數據安全問題，實現了信息暢通、系統穩定和作業精準。

　　兩大場景助力輪胎生產智能化、綠色化

　　由于機械產品的制造周期通常較長，生產過程中需要大量的人力、物力和財力。為更好提升生產效率和降低成本，通用股份創新打造了智能倉儲、能耗云平臺，助力提升生產效率30%，降低運營成本20%以上，產品研制周期縮短30%以上，單位產品成本降低20%。

　　智能倉儲破解人力和物力資源浪費。全鋼工廠智能倉儲業務場景，通過WMS、WCS系統細化過程控制，集成智能化立體庫（AS/RS）、AGV小車、智能輸送線、貨位探測器等倉儲裝備，利用5G網絡通信、條碼識別技術，物料管理系統等信息技術及精益管理手段，實現多種倉儲作業管理，同時與MES、APS系統互聯互通，服務智能生產的配送管理，全面提升倉儲、物流、生產管理效率。

　　WMS系統的精益化管理及智能化立體庫建設，減少了物料堆放面積及后期物料維護成本。數據顯示，該項目減少了倉儲物流人員35人，節約人員成本約245萬元／年；減少倉儲面積8000平方米，節約支出200萬元／年；生產線一個生產節拍所需的物料出入庫及配送時間由以前的1個小時縮減至0.6個小時，提升配送效率60%。

　　能耗碳云平臺幫助企業算好“節能降碳e本賬”。一手抓智慧工廠建設，一手抓綠色產品打造。能耗碳云平臺通過5G通信、計算機軟件、大數據、工業控制等技術，全面采集、評估分析工廠使用的電力、蒸汽、燃氣、水務等各類數據，同時利用碳監測算法生成能源碳排熱力圖，指導車間、設備、班組持續開展節能工作，推動工廠節能減排、資源優化，全面推進生產過程綠色化。

　　采用能耗碳云平臺后，密煉、硫化、材料、成型四個車間500多臺設備、128個重點點位綜合能耗實時監測、分析和預測，能耗異常信息自動推送并提供優化方案，管理效率提升50%，每月用能同比降低0.5%。

　　將“智慧”更深層次融入發展內核

　　探索把“智慧”更深層次融入企業發展內核，通用股份泰國、柬埔寨工廠以數字化和高端化為核心，按照國內智能工廠模式，堅持與合作伙伴共同商議、共同建設、縱深合作，致力實現資源共享和優勢互補的國內國際雙循環新發展格局。

　　以數智化賦能企業升級發展，工廠產能有效釋放，生產效率和交付能力大幅提升。數據顯示，今年二季度，通用股份國內外工廠產能同比增加61%；9月，通用股份半鋼輪胎發貨量創下歷史新高。

　　數字化賦能，推動輪胎生產由傳統制造向智能制造邁進。未來，通用股份將順勢而為，持續深化5G在產品研發、智能制造、綠色制造、信息化管理等領域應用，加速輪胎產業轉型升級，同時通過數字化技術，提升企業內部研發、經營與管理能力，為企業可持續發展提供內生動力。

來源：無錫日報